Sikring af at varer ikke sammenblandes…

At implementere og gennemføre linjeklargøring (line clearance) er en måde at sikre og dokumentere, at produktionslinjen er renset for råmaterialer, produktionspapirer, labels og andre produktionsrelaterede emner inden en ny produktion sættes igang.

Ved linjeklargøringen kontrolleres også om produktionslinjen er ren og egnet til produktion. 

Oftest er det nødvendigt at få en anden part til at kontrollere effekten af linjeklargøringen inden produktionsstart af en ny produktion. Denne part skal oftest være en overordnet leder med ansvar for området eller en uvildig part (kvalitetskoordinator eller lignende) som påtager sig den ansvaret for den endelige frigivelse af linjen til (ny) produktion. 

Der kan være forskellige indgangsvinkler til om det er tilstrækkeligt uafhængigt at en kollega til den udførende procesmedarbejder udfører den endelige verifikation (gennemgang) eller det skal være en kvalitetssikringsmedarbejder.  

Sammenblanding af varer kan være særdeles kritisk. Specielt hvis det er sammenblanding af medicin eller medicinsk udstyr sm angiver styrken af en given medicin. 

Linjeklargøring omfatter oftest disse 6 elementer (men kan sagtens omfatte yderligere kontrol): 

1. Dokumenter fra tidligere ordrer er fjernet. 
2. Produktionsemner fra tidligere ordrer er fjernet. 
3. Emballage og labels fra tidligere ordrer er fjernet. 
4. Linjen er rengjort og klar til produktion 
5. Transportbånd, robot og periferiudstyr er rengjort.
6. Indkøringsemner fra denne produktion er fjernet. 

Dokumentationen af linkeklargøring omfatter oplysninger om tidspunktet for klargøringen samt (hvert område dokumenteres verificeres separat) 

Formålet med “line clearance” i en produktionsvirksomhed, herunder inden for fødevareemballageproduktion, er altså at sikre, at produktionslinjen er klar og fri for enhver risiko for forurening eller krydskontaminering, før en ny batch af produkter begynder at blive produceret.

Dette indebærer en grundig gennemgang og kontrol af alle relevante elementer på produktionslinjen og i produktionsområdet for at sikre overholdelse af kvalitetsstandarder og fødevaresikkerhedskrav.

Detaljer om formålet med linjeklargøring
Nogle af de vigtigste formål med linjeklargøring (line clearance) omfatter:

1. Forhindre krydskontaminering: Line clearance hjælper med at forhindre, at rester fra tidligere produktion bliver overført til den nye batch. Dette er især vigtigt i fødevareproduktion for at undgå allergener eller andre potentielle forureninger.

2. Sikre produktintegritet: Ved at kontrollere og verificere, at alt udstyr er korrekt rengjort, og at alle råvarer og emballagematerialer er i overensstemmelse med specifikationerne, sikres det, at produkterne opretholder den ønskede kvalitet og overholder standarderne.

3. Opfyldelse af reguleringskrav: Mange industrier, herunder fødevareindustrien, er underlagt strenge reguleringskrav. Line clearance-processen er designet til at sikre overholdelse af disse regler og standarder.

4. Effektiv ressourceudnyttelse: Ved at udføre en grundig line clearance før hver produktion kan virksomheder undgå spild af materialer og tid, der ville opstå som følge af produktionsfejl forårsaget af manglende rengøring eller forberedelse.

5. Øge sikkerheden: Line clearance inkluderer også kontrol af personlig beskyttelsesudstyr og sikrer, at medarbejdere er opmærksomme på og overholder de nødvendige sikkerhedsforanstaltninger.

Samlet set tjener line clearance som en proaktiv tilgang til at sikre, at hver produktion starter på en ren og sikker måde, hvilket reducerer risikoen for produktionsfejl, kvalitetsproblemer og overtrædelse af reguleringsstandarder.

Kontakt Lasse Ahm Consult for at høre mere om linjeklargøring og om hvordan du implementerer dette i din virksomhed.

Hvordan bliver vi certificeret?

Forud for selve certificeringen skal ledelsessystemet opbygges, implementeres og vi skal være indstillet på, at et ledelsessystemet hele tiden udvikles. Når virksomheden skønner, at den er klar til at blive certificeret (eller ledelsen kender tidspunktet hvor det forventes at den er klar) kontakter ledelsen et af certficeringsbureauerne for at indgå kontrakt med dem. Ved certificering af ledelsessystemer indgås en 3-årig kontrakt med certificeringsbureauet. De certificeringsbureauer som er mest kendt i Danmark er Bureau Veritas Certification, DNV GL, Avancert ApS, Intertek, Lloyds Register LRQA, TÜV og Force Certification

Selve certificeringsprocessen er oftest opdelt i 2 faser (i mindre virksomheder kan disse to faser ske på én gang).

Fase 1 er den indledende del, hvor der søges overensstemmelse mellem virksomhedens ledelsessystem og den standard som virksomheden ønsker at bliver certificeret efter. Auditorerne kommer på besøg på virksomheden for at besigtige virksomheden og se objektive beviser på overensstemmelsen med standardens krav. Mange oplever dette som en formel gennemgang af virksomhedens ledelsessystem og de enkelte kravelementer. Auditorerne går meget systematisk frem for at være sikre på, at de husker at se dokumentation for alle kravene. Besøget foregår i en god tone og såvel virksomhedens ledelse som certificeringsbureauets auditor har en fælles interesse i at det kommer til at gå virksomheden godt. 

Fase 2 genneføres efterfølgende (ofte 2-4 uger efter fase 1). Ved dette besøg søger auditorerne objektive beviser på at der er overensstemmelse mellem den måde virksomhedens drives på og det ledelsessystem som er beskrevet. Mange sammenligner denne efterprøvning (Hovedefterprøvning) som en slags eksamen og det er ved dette besøg at auditorerne afgør om virksomheden indstilles til certificering eller de ser sig nødsaget til at komme igen nogle uger efter, såfremt auditorerne finder uoverensstemmelser.

Vores generelle virksomhedsoplysninger er følgende:

CVR nummer: 44662132

Virksomheden (cvr. 30453077) er stiftet: 01.06.2007 – Ændret til anpartsselskab (cvr. 44662132) den 27. februar 2024.

Bank og kontonummer for indbetalinger: Lollands Bank Regnr. 6220 / Kontonr. : 6199887

SWIFT/BIC-kode: LOBAD21

IBAN: DK1962200006199887

Betalingsbetingelser: 14 dage netto
(med mindre andet er aftalt)

Branchekode: 702200 Virksomhedsrådgivning og anden rådgivning om driftsledelse

Download vores almindelige salgsbetingelser her (pdf)

1)  Alle skriftligt afgivne tilbud på ydelser og leverancer er bindende i 30 dage. Leveringstiden på gennemførsel af ydelser og projekter er kun omtrentlige, og afhængig af de til rådighed stillede interne ressourcer hos kunden. Såfremt der i aftalte ydelser eller projekter er fastlagt et forudbestemt antal konsulenttimer og disse overskrides er Lasse Ahm Consult ApS forpligtet til at orientere køber om dette, når antallet af konsulenttimer overstiger det fastlagte med 20 %.

2) Ordrer på ydelser er bindende, når dette er fremsat – mundtligt eller skriftligt.Såfremt køber foretager tilføjelser eller ændringer i den afgivne ordre eller aftale om ydelser, forbeholder Lasse Ahm Consult ApS sig retten til at afvise eller udsætte disse ændringer eller at annullere ordren. Accepterer Lasse Ahm Consult ApS tilføjelserne eller ændringerne, er Lasse Ahm Consult ApS berettiget til at foretage de nødvendige ændringer af leveringstiden og prisen.

3) Forsinkelser berettiger kun køber til at hæve handelen eller samarbejdet, såfremt køber samtidig med den afgivne ordre udtrykkeligt har betinget sig nøjagtig leveringstidspunkt. Sygdom hos Lasse Ahm Consult ApS eller forsinket levering af ydelser berettiger ikke køber til erstatning. Heller ikke ved tab, køber dokumenterer at have lidt.

4) Skulle levering være forhindret på grund af force majeure, fritages Lasse Ahm Consult ApS for ethvert ansvar og forbeholder sig helt eller delvist, at annullere aftalen eller udskyde leveringen med en efter omstændighederne rimelig frist udover den aftalte leveringstid. Under force majeure henhører: Arbejdskonflikter, militærindkaldelser, krig, blokade, politiske uroligheder, statsindgriben af forskellig art, såsom beslaglæggelse, ildsvåde, vandskade og andre naturkatastrofer.

5) Skulle leverede ydelser – mod forventning – vise sig, at de ikke  lever op til købers forventninger og skulle ydelserne være behæftet med mangler, for hvilke Lasse Ahm Consult ApS er ansvarlig, forbeholder Lasse Ahm Consult ApS sig retten til, indenfor en efter omstændighederne passende tidsfrist, at forsøge at udbedre den mangelfulde ydelse, forudsat at køber omgående efter modtagelse af ydelsen underretter Lasse Ahm Consult ApS om omfanget af manglen samt dokumenterer, hvorfor den leverede ydelse ikke svarer overens med købers forventninger. Lasse Ahm Consult ApS forbeholder sig retten til, at anmode om at få købers oplevelse af manglen eller manglerne skriftligt. Overskrides fristen om omgående underretning ved mangler, bortfalder adgangen til at reklamere over manglerne.

6)  Ansvar. Lasse Ahm Consult ApS har en erhvervsforsikring og er kun ansvarlig for den skade, som den solgte ydelse forvolder, hvis det kan dokumenteres, at skaden kan henføres til en fejl begået af Lasse Ahm Consult ApS eller af virksomhedens personale. Lasse Ahm Consult ApS hæfter dog aldrig for driftstab, avancetab eller andet indirekte tab. Lasse Ahm Consult ApS’ ansvar for skade på person eller ting kan ikke overstige kr. 10.000.000,-. Køber er pligtig til at lade sig sagsøge ved samme domstol, som behandler erstatningskrav imod Lasse Ahm Consult ApS i anledning af de solgte ydelser eller varer.

7) Såfremt køber udtrykkeligt har tilkendegivet (mundtligt eller skriftligt) en ordre på en ydelse og/eller mødeaktivitet leveret af Lasse Ahm Consult ApS, kan annullering normalt ikke finde sted. Lasse Ahm Consult ApS forbeholder sig retten til at fakturere alle udgifter foranlediget af den bestilte og senere annullerede ydelse og/eller mødeaktivitet, såfremt det ikke er muligt for Lasse Ahm Consult ApS at afsætte de planlagte konsulenttimer til andre kundeprojekter.

8)  Kunden er ansvarlig for at tilbyde forplejning til konsulenten fra Lasse Ahm Consult ApS – herunder frokost – såfremt møde- eller kursusaktiviteter foregår på kundens adresse og aktiviteten strækker sig over tidsrummet fra før kl. 11.30 til kl. 13.00. Forholdet er gældende med mindre andet er aftalt mellem parterne.

9)  Fakturering sker umiddelbart efter ydelsen har fundet sted. Betalingsbetingelse er 14 dage netto med mindre andet er aftalt eller fremgår af fakturaen. I et eksisterende samarbejde mellem køber og Lasse Ahm Consult ApS opsamles omkostningerne løbende og disse faktureres månedsvis bagud. Ved manglende betaling fremsendes betalingspåmindelse pr. mail hver 10. dag efter forfaldsdato. Ved manglende betaling eller ved betaling senere end fakturaens forfaldsdato er Lasse Ahm Consult ApS berettiget til at pålægge et gebyr for betalingspåmindelse på Kr. 200,00 pr. betalingspåmindelse. 

Blanket S-001, version 20240301

FN’s Global Compact

Global Compact er et frivilligt virksomhedsnetværk, startet af FN. Formålet med initiativet er at etablere et partnerskab mellem FN og det internationale erhvervsliv om at fremme virksomhedernes samfundsmæssige engagement i en global sammenhæng og forpligte virksomhederne på etisk og socialt ansvar for verdens udvikling.

Medlemskab af Global Compact baserer sig 10 principper, der tager udgangspunkt i FN og FN-organisationernes arbejde med menneskerettigheder, arbejdstagerrettigheder, miljørettigheder og antikorruption. Medlemmerne af netværket får offentligt gule og røde kort, hvis de i deres årlige rapportering ikke lever op til de 10 principper. 

 

De ti Global Compact principper

Menneskerettigheder

1. Virksomheden bør støtte og respektere beskyttelsen af internationalt proklamerede menneskerettigheder inden for virksomhedens indflydelsesområde.

2. Virksomheden skal sikre, at den ikke medvirker til krænkelse af menneskerettighederne.

 

Arbejdstagerrettigheder

3. Virksomheden bør opretholde frihed til organisering og anerkende arbejdstagers ret til kollektive forhandlinger.

4. Virksomheden bør støtte afskaffelsen af alle former for tvangsarbejde.

5. Virksomheden bør støtte en effektiv afskaffelse af børnearbejde.

6. Virksomheden bør støtte afviklingen af diskrimination i arbejds- og ansættelsesforhold.

 

Miljø

7. Virksomheden bør støtte en forsigtighedstilgang til miljømæssige udfordringer.

8. Virksomheden bør tage initiativ til at fremme større miljømæssig ansvarlighed.

9. Virksomheden bør opfordre til udvikling og spredning af miljøvenlige teknologier.

 

Anti-korruption

10. Virksomheden bør modarbejde alle former for korruption, inklusiv økonomisk udnyttelse og bestikkelse.

 

Kontakt mig når du mener, at vi sammen kan gøre en forskel med hensyn til din virksomheds sociale ansvar.

CSR – Virksomhedens sociale ansvar

CSR (Corporate Social Responsibility) betegner virksomheders arbejde med sociale, etiske og miljømæssige forhold både lokalt, nationalt og internationalt.

CSR indsatser kan antage mange forskellige former og varierer alt efter virksomhedens størrelse, produkter, interessenter, kompetencer og målsætninger. Fælles for indsatserne er, at de sigter mod at forbedre forholdene for de mennesker og omgivelser, der bliver berørt af virksomhedens aktiviteter. Eksempler på CSR initiativer er:

• Økonomiske bidrag til organisationer, foreninger eller specifikke projekter.
• Strategisk samarbejde udvalgte organisationer.
• Enkeltstående indsatser for medarbejderne internt i virksomheden.
• Et etisk regelsæt, som alle i virksomheden skal følge i deres daglige arbejde.

Uanset om virksomheden vælger enkelte donationer eller mere omfattende samarbejde, er der tale om socialt engagement, og det hører dermed ind under begrebet CSR. Det er op til den enkelte virksomhed at vurdere, hvilken form for CSR, der passer bedst til den.

Virksomheder kan, i kraft af deres position og indflydelse som økonomisk magtfaktor, påvirke forholdene såvel positivt som negativt i de lande, hvor de opererer og hvor de har leverandører.
Virksomheder kan derfor bruge CSR til at arbejde aktivt med de sociale og miljømæssige udfordringer, der er i de lande, de opererer i.

 

Global Compact

En del virksomheder tilslutter sig FN’s netværk Global Compact og de 10 principper som kendetegner Global Compact. Du kan læse mere om Global Compact her.

PPAP

PPAP (Production Part Approval Process) kan være en vigtig del af virksomhedens produktudvikling. Processen stammer oprindeligt fra bilindustriens supply chain og blev skabt for at skabe tillid til komponentleverandører og deres produktionsprocesser. PPAP sikrer produktkvalitet samt tillid og PPAP er derfor med til at skabe vækst i virksomheder.

Mere tillid

PPAP er en struktureret fremgangsmåde, der primært bruges under produktionen til at skabe tillid og gode relationer mellem virksomheder og deres leverandører. PPAP-processen kan tage udgangspunkt i et allerede etableret kvalitetsstyringssystem eller stå alene.

PPAP sikrer, at leverandøren:
•  har forstået kundens design- og specifikationskrav
•  kan levere et produkt, der lever op til de specificerede krav
•  har opbygget processer, der er i stand til at producere efter.

Der findes lignende metoder, som anvendes i design- og udviklingsfasen. Metoderne reducerer risikoen for uventede leverancesvigt på grund af fejl i disse faser. Uanset i hvilke led man benytter PPAP, handler processen i hovedtræk om at forebygge potentielle fejlkilder via risikoanalyser.
Processen kan være nødvendig for alle komponenter og materialer i det færdige produkt, og er ofte nødvendig, hvis komponenterne er forarbejdet af underleverandører.

Konstant udvikling

Nøgleordene  at overvåge, analysere og forbedre (se figuren nedenfor) beskriver den konstante produktudvikling og kvalitetssikring, som PPAP skaber i hele livsforløbet af produktet. Dette fokus skabes ved hele tiden at opdatere dokumentationen, lære af fejl og udvikle produkter og processer herefter.
For at lette arbejdet for virksomhederne, er der angivet standarder for alle faser af planlægningen og produktionsprocessen. PPAP-dokumentationen, som følger produktet fra start til afslutning, indeholder 18 separate elementer, når produktet er færdigt. Disse 18 punkter omfatter blandt andet designoptegnelser, godkendelser, proces-flow diagram og effektanalyser samt måleudstyrsanalyser.

Forud for selve arbejdet med PPAP-en kræves, at de data og informationer, som stilles til rådighed for virksomheden, medarbejderne og kunden altid er de rigtige. En dokumenteret produkthistorik skaber hurtige løsninger på nye problemer. En vigtig del er desuden at skabe overblik, både i udviklingsprocessen og i produktionen samt over det anvendte måleudstyr.

Organiseringen af PPAP

Organiseringen af de teams som arbejder med PPAP er meget afgørende. Det skal sikres, at de rette kompetencer er repræsenteret i arbejdsgruppen og at man favner bredt i organisationen i form af en involvering af hele organisationen – f.eks. udviklings-, produktions-, salgs- og kvalitetsmedarbejdere. Samarbejdet mellem forskellige led i processen udvikler desuden kompetencer på alle niveauer.

Den endelige godkendelse

PPAP-pakken er altså en række af dokumenter, der skal godkendes af leverandør og kunde, inden produktionen kan gå i gang. Pakken indeholder blandt andet et resumé, der dokumenterer, at en ansvarlig person hos leverandører – gerne en kvalitetsansvarlig – har gennemset pakken, og at kunden ikke har fundet problemer, der kan forhindre en godkendelse. I dette afsnit gennemgås PPAP med særligt fokus på de 18 elementer i processen, krav til rapportering, dokumentation og anvendelse af formularer. Selv om de enkelte producenter har deres egne særlige behov, er PPAP udviklet som en fælles standard for at fremme brugen af ​​fælles standarder og skabe øget tillid mellem parterne.

De 18 elementer i PPAP‘en er:

1. Designoptegnelse:
Hvis kunden er designansvarlig, er dette en kopi af kundens tegning. Hvis leverandøren er designansvarlig, er dette en frigivet tegning fra leverandøren.

2. Ændringsnotat:
Et dokument, der viser den detaljerede beskrivelse af ændringen (er der tale om et nyt produkt eller årlig fornyelse etc.)

3. Godkendelse fra ingeniøren:
Denne godkendelse fra ingeniøren på de dele af produktionsanlægget, der skal bruges.

4. DFMEA:
En kopi af en FMEA foretaget i designfasen underskrives af leverandøren og kunden. Hvis kunden er designansvarlig, deles dette dokument normalt ikke med leverandøren. Dog bør listen over alle kritiske punkter deles med leverandøren, så de kan behandles på kontrolplan.

5. Procesdiagram:
En kopi af procesforløbet med angivelse af alle trin og rækkefølgen i produktionsprocessen, herunder indgående komponenter.

6. PFMEA:
En kopi af en proces-FMEA underskrives af leverandøren og kunden.

7. Kontrolplan:
En kopi af en kontrolplan, der er gennemgået og underskrevet af leverandøren og kunden. Kontrolplanen følger Proces-FMEA‘en, da den giver flere detaljer om, hvordan potentielle problemer kan ses i kvalitet og proces samt under inspektioner af færdige produkter.

8. Målesystemsanalyse:
En analyse og bekræftelse af at målere, der anvendes i processen, er kalibreret.

9. Målsatte resultater:
Denne liste viser om måleresultater og vurderinger er “ok” eller “ikke ok”. Normalt er mindst 6 stykker rapporteret pr. produkt eller proceskombination.

10. Registreringer af materiale:
En registrering af materialer samt resumeer af hver test udført på dem, herunder specifikationer, resultater og vurderinger. Der bedømmes; bestået eller ikke bestået. Hertil kommer lister over alle væsentlige certificeringer.

11. Undersøgelser af den indledende proces:
Hensigten med denne sektion er at demonstrere, at de kritiske processer er stabile, og at resultatet er tæt på den planlagte værdi.

12. Kvalificeret laboratorium dokumentation:
Kopi af alle laboratoriecertificeringer af de laboratorier, der udfører testene, der er rapporteret om § 10.

13. Godkendelse af udseende:
En godkendelse underskrevet af kunden gældende for de komponenter, der er synlige i det endelig produkt.

14. Produktionsprøve:
En prøve fra den oprindelige produktionslinje. I PPAP-pakken vises et billede af prøven.

15. Skabelon:
Et billede af en skabelon der er underskrevet af kunden og leverandøren. Dette bruges til senere inspektioner.

16. Kontrolredskabsprøve:
Når særlige værktøjer benyttes, viser dette afsnit et billede af værktøjet og af kalibreringsposter.

17. Kundespecifikke krav:
Hver kunde kan have særlige krav, som skal medtages på PPAP-pakken.

18. Resume:
Dette er et dokument, der opsummerer hele PPAP-pakken. Det viser årsagen til indsendelse (konstruktionsændring, årlig fornyelse, osv.) og omfanget af dokumenter, der forelægges kunden. Hvis der er nogen afvigelser bør leverandøren oplyse kendskabet, eller meddele, at PPAP ikke kan fremsendes.

Niveauer

PPAP inddeles i nedenstående 5 niveauer (Levels):
Level 1 – PSW only submitted to the customer.
Level 2 – PSW with product samples and limited supporting data.
Level 3 – PSW with product samples and complete supporting data.
Level 4 – PSW and other requirements as defined by the customer.
Level 5 – PSW with product samples and complete Template.

Ved PSW (Part Submission Warrant) forstås resuméet, der opsummerer hele PPAP-pakken. Denne del viser årsagen til ændringer (design ændringer, årlig revision osv.) og omfanget af dokumenter, der sendes til kunden. Der skal være et afsnit, som oplyser om resultaterne af dokumentationen opfylder alle krav til tegninger og specifikationer. Der skal kunne svares ”JA” eller ”Nej”. Hvis der er afvigelser skal dette oplyses i dokumentationen.

 

Kontakt Lasse Ahm Consult når du vil vide mere om PPAP og Risikovurderinger…

Fødevaresikkerhed – HACCP, ISO 22 000 og BRC

Et effektivt fødevaresikkerhedssystem er vigtigt for alle fødevareproducenter og beslægtede leverandører af eksempelvis maskiner, emballage og  vandforsyningsvæsener m.v. 

 

HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Point

Det oversætter vi med risikoanalyse og kritiske styringspunkter.
Download vores infoblad om HACCP her.

HACCP har sin oprindelse i rumforskningen i USA i 1959, hvor ideen blev skabt i et samarbejde mellem NASA og fødevarevirksomheden Pillsbury Company.På den tid var kvalitetsstyring i fødevareproduktionen hovedsageligt baseret på stikprøvekontrol af slutprodukter.

Da astronauterne havde brug for at få 100 % sikre fødevarer med ud i rummet, indså man, at det var nødvendigt med et forebyggende system, der kunne give et højt niveau af sikkerhed, – og herved blev HACCP skabt. Principperne indebærer, at man først skal vurdere hvor i håndteringen af produktet, der er en risiko for, at noget kan gå galt (risikoanalyse). Derefter skal man udarbejde en plan for, hvordan man vil forebygge, at det går galt.

Codex Alimentarius Commissionens vejledning om HACCP
I 1997 blev Codex Alimentarius Commissionens vejledning om HACCP vedtaget, og det er i den form, HACCP i dag nyder bred international accept og HACCP er i dag et centralt element i et samlet ledelsessystem for styring af fødevaresikkerhed, idet et sådant system består af ledelse, HACCP og GMP (god produktions praksis).

HACCP anvendes af alle fødevarevirksomheder i Danmark, det danner bl.a. basis for den lovpligtige egenkontrol i fødevarevirksomheder.

Følgende ord anvendes i forbindelse med HACCP-planer:

HACCP = Hazard Analysis and Critical Control Points
CCP = Critical Control Points
OPRP = Operational Pre Requisite Procedures
CP = Control Points
POA = Points Of Action
PRP = Pre Requisite Procedures = GMP, forudsætning for HACCP
GMP = Good Manufacturing Practice

 

De 7 HACCP-principper er:

1. Gennemfør en analyse af risikofaktorer
–  (Hvad kan gå galt og hvad kan I gøre for at undgå det).
2. Identificer kritiske styringspunkter (CCP)  
–  (Find ud af hvor I kan holde styr på det som kan gå galt).
3. Fastlæg kritiske grænser  
–  (Fastlæg hvad der skal overholdes for at undgå at det går galt).
4. Etabler et system til at overvåge styringen af CCP‘erne 
–  (Sørg for at det er klart hvordan I holder øje med om det går galt).
5. Fastlæg afhjælpende foranstaltninger, der skal bruges, når de kritiske grænser ikke er opfyldt  
–  (Find ud hvad I gør hvis det alligevel går galt).
6. Etabler procedurer for verifikation, som kan bekræfte, at HACCP-systemet fungerer effektivt 
–  (Find ud af om det I har bestemt jer for at gøre også fungerer, så I har styr på de steder, hvor det kan gå galt).
7. Etabler registrering og dokumentation for at HACCP-principperne er fulgt 
–  (Sørg for, at der er bevis for det I gør).

Download vores infoblad om HACCP her.

 

ISO 22 000

De fleste af ISO standarderne tager udgangspunkt i “moderstandarden”  Kvalitetsledelsesstandarden ISO 9001. Det gælder også for fødevaresikkerhedsstandarden ISO 22 000. Standarden er beregnet til såvel fødevareproducenterne som de leverandører som er en del af den samlede fødevarekæde – herunder fødevareemballageproducenter (kartonnage- , plast-, glas-, papir-, og metalvareproducenter). Fødevareemballagevirksomheden Panther Plast A/S i Vordingborg var således den første plastproducent i verden, der i 2006 lod sig certificere efter denne standard.

I dag har en lang række virksomheder – eksempelvis Viking Malt A/S, Royal Unibrew A/S, FORS A/S, Aqua d‘or Mineral Water A/S m.fl valgt at lade sig certificere.

Standarden er opbygget i 5 hovedområder:

Systemkrav
Generelle krav til systemet
Dokumentationskrav – dokumentstyring og håndtering af registreringer

Ledelsens ansvar
Ledelsens generelle forpligtelser – herunder at formulere fødevaresikkerhedspolitikken og fødevaresikkerhedsmål
Definering af ansvar og beføjelser for relevante funktioner i organisationen
Etablering af HACCP-team og valg af teamleder
Krav til ekstern og intern kommunikation samt at etablere nødberedskab hvis noget går galt
Gennemføre ledelsens evaluering af systemet og dets effektivitet.

Styring af ressourcer
Introduktion af medarbejdere til fødevaresikkerhedssystemet
Styring af uddannelse og træning, færdighed og erfaring
Fastsætte krav til bygninger, udstyr og krav til arbejdsforhold som påvirker fødevaresikkerheden.

Produktion (driften)
Planlægning af produktionen (frembringelsen) af fødevaresikre produkter – herunder at fastsætte basisprogrammer – PRP’er.
Gennemføre risikoanalyser/risikovurderinger af det samlede flow i virksomheden.
Fastlæggelse af nødvendige programmer (OPRP’er) for at styre fødevaresikkerheden sikkert gennem alle procestrin.
Udarbejdelse af HACCP-plan og sætte krav til systematisk gennemgang og opdatering af planen og hele fødevaresikkerhedssystemet.
Fastsætte kravene til sporbarheden – eksempelvis inden for ingredienser, halvfabrikata, færdigvarer etc.
Udarbejde effektiv styring af afvigelser – herunder korrigerende handlinger

Forbedringer
Løbende overvåge effekten af de iværksatte aktiviteter -PRP og OPRP‘er
Sætte krav til styringen af den iværksatte overvågning
Fastsætte krav til intern auditering af hele fødevaresikkerhedssystemet
Fastsætte krav til løbende at forbedre systemet, HACCP-planen, PRP og OPRP‘er.

 

BRC – British Retail Consortium

Denne fødevaresikkerhedsstandard er omfattende og stiller meget præcise krav til fødevareproducenterne. BRC Food standarden er udarbejdet af British Retail Consortium.

De førende engelske stormagasiner har gennem årene gennemført audits hos deres leverandører og som følge af, at der blev handlet hos de samme leverandører samt at disse audits var tidskrævende at gennemføre, var der enighed om at udarbejde en standard, som leverandører skulle godkendes efter.

BRC Food standarden indeholder krav til 6 hovedområder,:

1. HACCP system
2. Kvalitetsstyring
3. Virksomhedsmiljø – eksempelvis bygninger, vedligehold og transport,
4. Kontrol af produkter
5. Kontrol af processer
6. Personale.

BRC standarden er omfattende og meget detaljeret, samt stiller konkrete krav til systemopbygning og indhold såsom risikoanalyse, dokumentstyring, drift samt vedligehold.

I forbindelse med fabrikkens forskellige afdelinger arbejdes der blandt andet med zoneinddeling. Der er også præcise krav til overfladen på vægge, gulve, lofter og døre. Krav til afløb, belysning og klimaanlæg. Nogle af disse krav er eksempelvis:

Vægge
Vægge skal udformes, konstrueres, behandles og vedligeholdes på en sådan måde at der ikke samler sig støv og skidt, samtidig skal de være lette at holde rene. De skal desuden minimere kondens og mugvækst.

Gulve
Gulvene skal være egnet til den type produktion som foregår og skal kunne tåle rengøringsmidler og rengøringsmetoder. Gulvene være uigennemtrængelige og holdes i god stand.

Krav til afløb
Hældning på gulvet

Tag og lofter
Tag og lofter skal udformes, konstrueres, overfladebehandles og vedligeholdes på en sådan måde at der ikke samles støv og skidt, samtidig skal de være lette at holde rene. De skal desuden minimere kondens og mugvækst.

Vinduer
I tilfælde hvor produktet er udsat skal vinduer og afsnit i tagkonstruktion, som kan åbnes, udstyres med net således at skadedyr holdes ude. Hvor glas udgør en risiko skal dette glas sikres.

Døre
Ved brug af yderdøre, som leder direkte ind til områder, hvor der foregår håndtering af råvarer, bearbejdning, pakning samt overførsel til lager skal der tages hensigtsmæssige forholdsregler for at undgå at skadedyr kommer ind. Døre og lastramper i disse områder skal slutte tæt.

Belysning
I tilfælde, hvor der er risiko for produktet skal alle lyspærer, lysrør, elektriske fluefangere o.l. beskyttes på en sikker måde. Hvis det ikke er muligt at sikre fuld beskyttelse, skal der bruges alternative metoder såsom metalnet eller overvågningsprocedurer.

Klimaanlæg
Hvis relevant for produktet – skal der være tilfredsstillende ventilationsanlæg

Garderober
Der skal være garderober til alt personale – herunder ansatte, gæster, eller leverandører. Disse skal være placeret således at man kan komme direkte ind i produktions-, pakke- eller lagerlokalerne uden at måtte gå via ydre områder. Hvor det ikke er muligt skal der laves en risikovurdering og gennemføres procedurer som er relevante – F.eks. anskaffelse af udstyr til rengøring af fodtøj. Garderoberne skal have skabe, der er store nok til personlige ejendele til personale som arbejder i områder med håndtering af råvarer, bearbejdning, pakning eller lagring. Tøj til udendørs brug og andre personlige ejendele skal opbevares i garderoberne og holdes adskilt fra arbejdstøj.

Udover disse krav er der præcise krav til bekæmpelse af skadedyr, lagring og transport, affaldshåndtering, afskærmning af fabriksområdet, emballager, laboratorietestninger osv.

Altså langt mere specifikke krav end eksempelvis ISO 22 000 hvor krav alene bestemmes ud fra de i HACCP-planen fundne risici.

 

Kontakt mig når vi sammen skal forbedre din fødevaresikkerhed …

Fødevaresikkerhed – HACCP, ISO 22 000 og BRC

 

Et effektivt fødevaresikkerhedssystem er vigtigt for alle fødevareproducenter og beslægtede leverandører af eksempelvis maskiner, emballage og  vandforsyningsvæsener m.v. 

HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Point

Det oversætter vi med risikoanalyse og kritiske styringspunkter.
Download vores infoblad om HACCP her.

HACCP har sin oprindelse i rumforskningen i USA i 1959, hvor ideen blev skabt i et samarbejde mellem NASA og fødevarevirksomheden Pillsbury Company.På den tid var kvalitetsstyring i fødevareproduktionen hovedsageligt baseret på stikprøvekontrol af slutprodukter.

Da astronauterne havde brug for at få 100 % sikre fødevarer med ud i rummet, indså man, at det var nødvendigt med et forebyggende system, der kunne give et højt niveau af sikkerhed, – og herved blev HACCP skabt. Principperne indebærer, at man først skal vurdere hvor i håndteringen af produktet, der er en risiko for, at noget kan gå galt (risikoanalyse). Derefter skal man udarbejde en plan for, hvordan man vil forebygge, at det går galt.

Codex Alimentarius Commissionens vejledning om HACCP

I 1997 blev Codex Alimentarius Commissionens vejledning om HACCP vedtaget, og det er i den form, HACCP i dag nyder bred international accept og HACCP er i dag et centralt element i et samlet ledelsessystem for styring af fødevaresikkerhed, idet et sådant system består af ledelse, HACCP og GMP (god produktions praksis).

HACCP anvendes af alle fødevarevirksomheder i Danmark, det danner bl.a. basis for den lovpligtige egenkontrol i fødevarevirksomheder.

Følgende ord anvendes i forbindelse med HACCP-planer:

HACCP = Hazard Analysis and Critical Control Points
CCP = Critical Control Points
OPRP = Operational Pre Requisite Procedures
CP = Control Points
POA = Points Of Action
PRP = Pre Requisite Procedures = GMP, forudsætning for HACCP
GMP = Good Manufacturing Practice

 

De 7 HACCP-principper er:

1. Gennemfør en analyse af risikofaktorer
–  (Hvad kan gå galt og hvad kan I gøre for at undgå det).
2. Identificer kritiske styringspunkter (CCP)  
–  (Find ud af hvor I kan holde styr på det som kan gå galt).
3. Fastlæg kritiske grænser  
–  (Fastlæg hvad der skal overholdes for at undgå at det går galt).
4. Etabler et system til at overvåge styringen af CCP‘erne 
–  (Sørg for at det er klart hvordan I holder øje med om det går galt).
5. Fastlæg afhjælpende foranstaltninger, der skal bruges, når de kritiske grænser ikke er opfyldt  
–  (Find ud hvad I gør hvis det alligevel går galt).
6. Etabler procedurer for verifikation, som kan bekræfte, at HACCP-systemet fungerer effektivt 
–  (Find ud af om det I har bestemt jer for at gøre også fungerer, så I har styr på de steder, hvor det kan gå galt).
7. Etabler registrering og dokumentation for at HACCP-principperne er fulgt 
–  (Sørg for, at der er bevis for det I gør).

Download vores infoblad om HACCP her.

 

ISO 22 000

De fleste af ISO standarderne tager udgangspunkt i “moderstandarden”  Kvalitetsledelsesstandarden ISO 9001. Det gælder også for fødevaresikkerhedsstandarden ISO 22 000. Standarden er beregnet til såvel fødevareproducenterne som de leverandører som er en del af den samlede fødevarekæde – herunder fødevareemballageproducenter (kartonnage- , plast-, glas-, papir-, og metalvareproducenter). Fødevareemballagevirksomheden Panther Plast A/S i Vordingborg var således den første plastproducent i verden, der i 2006 lod sig certificere efter denne standard.

I dag har en lang række virksomheder – eksempelvis Danish Malting Group A/S, Royal Unibrew A/S, Guldborgsund Forsyning A/S, Aqua d‘or Mineral Water A/S m.fl valgt at lade sig certificere.

Standarden er opbygget i 5 hovedområder:

Systemkrav
Generelle krav til systemet
Dokumentationskrav – dokumentstyring og håndtering af registreringer

Ledelsens ansvar
Ledelsens generelle forpligtelser – herunder at formulere fødevaresikkerhedspolitikken og fødevaresikkerhedsmål
Definering af ansvar og beføjelser for relevante funktioner i organisationen
Etablering af HACCP-team og valg af teamleder
Krav til ekstern og intern kommunikation samt at etablere nødberedskab hvis noget går galt
Gennemføre ledelsens evaluering af systemet og dets effektivitet.

Styring af ressourcer
Introduktion af medarbejdere til fødevaresikkerhedssystemet
Styring af uddannelse og træning, færdighed og erfaring
Fastsætte krav til bygninger, udstyr og krav til arbejdsforhold som påvirker fødevaresikkerheden.

Produktion (driften)
Planlægning af produktionen (frembringelsen) af fødevaresikre produkter – herunder at fastsætte basisprogrogrammer – PRP’er.
Gennemføre risikoanalyser/risikovurderinger af det samlede flow i virksomheden.
Fastlæggelse af nødvendige programmer (OPRP’er) for at styre fødevaresikkerheden sikkert gennem alle procestrin.
Udarbejdelse af HACCP-plan og sætte krav til systematisk gennemgang og opdatering af planen og hele fødevaresikkerhedssystemet.
Fastsætte kravene til sporbarheden – eksempelvis inden for ingredienser, halvfabrikata, færdigvarer etc.
Udarbejde effektiv styring af afvigelser – herunder korrigerende handlinger

Forbedringer
Løbende overvåge effekten af de iværksatte aktiviteter -PRP og OPRP‘er
Sætte krav til styringen af den iværksatte overvågning
Fastsætte krav til intern auditering af hele fødevaresikkerhedssystemet
Fastsætte krav til løbende at forbedre systemet, HACCP-planen, PRP og OPRP‘er.

 

BRC – British Retail Consortium

Denne fødevaresikkerhedsstandard er omfattende og stiller meget præcise krav til fødevareproducenterne. BRC Food standarden er udarbejdet af British Retail Consortium.

De førende engelske stormagasiner har gennem årene gennemført audits hos deres leverandører og som følge af, at der blev handlet hos de samme leverandører samt at disse audits var tidskrævende at gennemføre, var der enighed om at udarbejde en standard, som leverandører skulle godkendes efter.

BRC Food standarden indeholder krav til 6 hovedområder,:

1. HACCP system
2. Kvalitetsstyring
3. Virksomhedsmiljø – eksempelvis bygninger, vedligehold og transport,
4. Kontrol af produkter
5. Kontrol af processer
6. Personale.

BRC standarden er omfattende og meget detaljeret, samt stiller konkrete krav til systemopbygning og indhold såsom risikoanalyse, dokumentstyring, drift samt vedligehold.

I forbindelse med fabrikkens forskellige afdelinger arbejdes der blandt andet med zoneinddeling. Der er også præcise krav til overfladen på vægge, gulve, lofter og døre. Krav til afløb, belysning og klimaanlæg. Nogle af disse krav er eksempelvis:

Vægge
Vægge skal udformes, konstrueres, behandles og vedligeholdes på en sådan måde at der ikke samler sig støv og skidt, samtidig skal de være lette at holde rene. De skal desuden minimere kondens og mugvækst.

Gulve
Gulvene skal være egnet til den type produktion som foregår og skal kunne tåle rengøringsmidler og rengøringsmetoder. Gulvene være uigennemtrængelige og holdes i god stand.

Krav til afløb
Hældning på gulvet

Tag og lofter
Tag og lofter skal udformes, konstrueres, overfladebehandles og vedligeholdes på en sådan måde at der ikke samles støv og skidt, samtidig skal de være lette at holde rene. De skal desuden minimere kondens og mugvækst.

Vinduer
I tilfælde hvor produktet er udsat skal vinduer og afsnit i tagkonstruktion, som kan åbnes, udstyres med net således at skadedyr holdes ude. Hvor glas udgør en risiko skal dette glas sikres.

Døre
Ved brug af yderdøre, som leder direkte ind til områder, hvor der foregår håndtering af råvarer, bearbejdning, pakning samt overførsel til lager skal der tages hensigtsmæssige forholdsregler for at undgå at skadedyr kommer ind. Døre og lastramper i disse områder skal slutte tæt.

Belysning
I tilfælde, hvor der er risiko for produktet skal alle lyspærer, lysrør, elektriske fluefangere o.l. beskyttes på en sikker måde. Hvis det ikke er muligt at sikre fuld beskyttelse, skal der bruges alternative metoder såsom metalnet eller overvågningsprocedurer.

Klimaanlæg
Hvis relevant for produktet – skal der være tilfredsstillende ventilationsanlæg

Garderober
Der skal være garderober til alt personale – herunder ansatte, gæster, eller leverandører. Disse skal være placeret således at man kan komme direkte ind i produktions-, pakke- eller lagerlokalerne uden at måtte gå via ydre områder. Hvor det ikke er muligt skal der laves en risikovurdering og gennemføres procedurer som er relevante – F.eks. anskaffelse af udstyr til rengøring af fodtøj. Garderoberne skal have skabe, der er store nok til personlige ejendele til personale som arbejder i områder med håndtering af råvarer, bearbejdning, pakning eller lagring. Tøj til udendørs brug og andre personlige ejendele skal opbevares i garderoberne og holdes adskilt fra arbejdstøj.

Udover disse krav er der præcise krav til bekæmpelse af skadedyr, lagring og transport, affaldshåndtering, afskærmning af fabriksområdet, emballager, laboratorietestninger osv.

Altså langt mere specifikke krav end eksempelvis ISO 22 000 hvor krav alene bestemmes ud fra de i HACCP-planen fundne risici.

 

Kontakt mig når vi sammen skal forbedre din fødevaresikkerhed …